Visite d'une usine de bouchons synthétiques

Mi-septembre, Nomacorc conviait la presse à visiter son site principal de production à Zebulon, aux États-Unis. L'occasion de comprendre comment travaille le premier fabricant mondial de bouchons alternatifs.

C'est à Zebulon, en Caroline du Nord, que Nomacorc a ouvert sa première usine de bouchons synthétiques. Guidés par Najib Nasr, vice-président des opérations, quelques journalistes ont pu visiter ce site.

Surprise, avant de pénétrer dans l'usine, il faut revêtir une tenue digne d'une panoplie de chirurgien : blouse blanche, charlotte orange et lunettes. Hygiène et sécurité obligent ! Nomacorc ne tolère aucun cheveu ou bijou dans ses lots de bouchons.

La visite démarre par le contrôle des matières premières. Najib Nasr nous présente deux laboratoires où elles sont scrupuleusement sélectionnées. Grâce à cela, il y a très peu de tri par la suite, et donc peu de pertes. Un point qui diffère de la fabrication des bouchons en liège naturel.

Sous contrôle

Enfin, nous arrivons au cœur du sujet : le procédé d'extrusion qui a fait la réputation de la firme. Les extrudeurs consistent en de gros robots sophistiqués, des sortes de lasers. Les matières plastique y sont chauffées sous pression, puis contraintes à passer par une filière. Il en sort un très long « spaghetti » en plastique de couleur crème.

Le passage près de ces engins est très rapide. Le fabricant ne souhaite pas trop dévoiler ses secrets de fabrication.

Un peu plus loin, le long spaghetti est découpé en petits morceaux, les fameux bouchons. Tout au long de la chaîne de production et d'acheminement, nous sommes entourés d'écrans d'ordinateurs. Signe que tout est sous contrôle et qu'au moindre problème, l'intervention sera rapide.

1 L'usine

C'est le site de Zebulon qui a marqué les débuts de Nomacorc, en 1999. En 2010, l'entreprise a produit plus de 2 milliards de bouchons au total entre ce site principal et celui situé en Belgique.

2 Analyses

Le site comprend un laboratoire sensoriel et deux laboratoires analytiques, l'un en amont de la fabrication, l'autre au bout de la chaîne. Ici, le responsable du premier laboratoire analytique explique que les matières premières sont scrupuleusement analysées avant leur utilisation. Les bouchons sont à nouveau analysés à la fin de la fabrication avant d'être stockés et expédiés. Une étiquette indique la traçabilité de chaque lot depuis les matières premières employées.

3 Mélangeurs

La première étape de fabrication est l'assemblage des matières premières plastique dans deux mélangeurs, l'un pour les ingrédients de la mousse qui constitue l'intérieur du bouchon (à droite) et l'autre pour les ingrédients de l'enveloppe du bouchon (à gauche).

4 Extrusion

Ensuite, deux extrudeurs accueillent les mélanges, l'un pour la mousse et l'autre pour l'enveloppe du bouchon. Ces mélanges sont extrudés séparément mais simultanément. À la sortie des extrudeurs, la mousse et l'enveloppe sont fixées ensemble sous la forme d'un long tube continu. Tous les paramètres du tube sont enregistrés en continu et affichés sur un écran, ce qui permet d'intervenir rapidement en cas de problème.

5 Refroidissement

Le tube sort de l'extrudeur à un peu plus de 100°C. Pour bien le sectionner par la suite, il est nécessaire de le refroidir. Aussi, il passe par un long tunnel où il est aspergé d'eau froide. L'eau est continuellement recyclée et Nomacorc assure qu'une seule goutte d'eau par bouchon suffit au refroidissement.

6 Section

Au bout de cette chaîne, le long tube est sectionné en des centaines, voire des milliers de bouchons identiques et uniformes.

7 Impression

Ensuite, chaque lot de bouchons est imprimé, selon la demande du client. Une flamme prépare l'enveloppe avant impression à l'encre.

8 Traitement silicone

Les bouchons sont vaporisés de silicone et mélangés dans cette machine. Ils sont recouverts d'une couche fine et homogène de silicone, qui facilite leur insertion dans le col de la bouteille et le débouchage. Un scanner contrôle que tous les bouchons ont reçu la même quantité de silicone.

NomaSelector : un logiciel pour mieux gérer l'oxygène en bouteille

Nomacorc met en avant l'homogénéité du transfert d'oxygène à travers ses bouchons synthétiques, alors qu'avec le bouchon en liège naturel, ce transfert est aléatoire. Grâce à des recherches poussées sur l'impact de l'oxygène dans le vin, la firme offre désormais au vinificateur la possibilité de choisir un bouchon qui laisse passer une quantité précise d'O2. Ses commerciaux s'appuient sur un nouveau logiciel, NomaSelector, pour orienter ce choix selon le potentiel de garde souhaité pour le vin.

Il suffit de renseigner le type de vin, les cépages contenus, des informations sur la vinification (macération préfermentaire, usage d'enzyme, remontages, polyphénols extraits…), l'élevage (barrique, cuve, micro-oxygénation…), les conditions de transport et de conservation entre le départ du chai et la consommation, le style de vin et le temps de conservation en bouteille souhaités.

Un algorithme sophistiqué définit alors le bouchon le mieux adapté dans la nouvelle gamme Select Series de Nomacorc.