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Bruno Estienne, le directeur général de Bucher Vaslin, se tient devant le ROI 750. C'est le plus gros pressoir confectionné dans l'usine de Chalonnes-sur-Loire (Maine-et-Loire), d'où sortent les différentes gammes de pressoirs pneumatiques de la firme. © G. PASQUIER
Aau sud-ouest d'Angers, Chalonnes-sur-Loire (Maine-et-Loire) abrite l'usine de Bucher Vaslin qui fabrique des pressoirs pneumatiques. La société, qui emploie 260 salariés, nous a ouvert ses portes le 21 mars.
« C'est ici que tout commence », explique Patrice Cassagne, responsable des services clients. La première étape consiste à confectionner la cuve du pressoir. « Pour cela, nous recevons des feuilles d'inox 304 et des fonds », montre-t-il. Les feuilles, qui mesurent 2 m de large, 7 à 8 m de long et 3 à 6 mm d'épaisseur, sont coupées puis roulées en cylindres. Ceux-ci sont ensuite accostés aux fonds puis soudés au plasma pour former la cuve du pressoir.
En contrebas d'une deuxième salle, trois cuves sont alignées. L'emplacement des portes y a été découpé. Un ouvrier soude un cadre de porte. « Ici, nous installons également le plat qui permettra de fixer la membrane et les éléments pour accrocher les drains à l'intérieur de la cuve », détaille notre guide. Ces opérations effectuées, l'extérieur des cuves est « décapé, blanchi et satiné à l'aide de microbilles de verres projetées à quelques dizaines de bars ». Une étape que nous ne verrons pas.
Plus loin, à l'atelier d'usinage, Bucher Vaslin fabrique des déflecteurs et des pignons à partir de tôle et de pièces métalliques. Patrice Cassagne nous conduit ensuite dans l'atelier de fabrication des membranes. Ici, « nous recevons le tissu en rouleau : du polyester enduit de polyuréthane de chaque côté », nous précise-t-il en nous montrant une chute. L'épaisseur varie de 1 à 1,2 mm en fonction de la taille du pressoir.
Fusion et assemblage. Une ouvrière découpe au ciseau la forme qui a été préalablement dessinée sur la toile. Juste à côté, deux opérateurs assemblent différents morceaux de tissus. Ils les placent entre deux électrodes pendant quelques secondes. Le polyuréthane entre en fusion. Les pièces ne forment plus qu'une énorme poche sans coutures.
Après l'atelier électrique où sont fabriquées les armoires de commande, direction l'atelier de montage final. « Ici, nous travaillons en série », indique Patrice Cassagne. Pour commencer, les ouvriers positionnent les pieds avant et arrière des pressoirs sur un trottoir roulant qui avance une fois par jour. Ils assemblent ces deux parties avant de loger la cuve sur la structure ainsi formée. Cette cuve leur arrive toute équipée (membrane, drains, porte) et « éprouvée selon les exigences de la directive européenne des équipements sous pression », souligne Patrice Cassagne.
Une fois la cuve en place, les autres éléments sont ajoutés : moteur, compresseurs et déflecteurs. Après être passé entre les mains de vingt-cinq à trente opérateurs pendant 450 à 500 heures (pour un modèle de 150 hl), le pressoir est opérationnel. Reste à attendre les prochaines vendanges...
Les cuves d'abord
La rouleuse. Cette machine transforme de vastes feuilles d'acier inoxydable de 3 à 6 mm d'épaisseur en cylindres (ou virole), lesquels formeront la cuve du pressoir. PHOTOS C. FAIMALI/GFA
Les fonds qui ferment chaque côté des cuves sont sous-traités par Bucher Vaslin. L'entreprise ne fait que les usiner, les percer, y souder les sorties de jus et installer les bouchons.
L'accostage. Pour un gros pressoir (150 hl et plus), il faut accoster, c'est-à-dire assembler, deux, voire trois cylindres. Deux soudeurs réalisent alors des points de soudure TIG (Tungsten Inert Gas) entre ces viroles. En dessous de 80 hl, un seul cylindre suffit.
La finition. Les cylindres et les fonds sont soudés ensemble au plasma. Il faut ensuite découper l'emplacement pour la porte, souder les cadres de porte et les systèmes pour accrocher la membrane et les drains à l'intérieur de la cuve.
Les sous-ensembles ensuite
Les portes. Un ouvrier place une tôle d'acier dans une rouleuse pour l'incurver et façonner une porte. Une fois la courbure donnée, il contrôle son rayon grâce à un gabarit.
Les déflecteurs. Ces deux ouvriers viennent de plier une plaque d'acier pour en faire un déflecteur (pièce qui protège des éclaboussures de jus). Avec la même machine, ils fabriquent des drains.
La peinture. Les pièces en acier noir sous-traitées par Bucher Vaslin (comme les pieds) sont peintes avec une peinture polyuréthane. © BUCHER VASLIN
Les armoires de commande sont fabriquées à partir d'une platine sur laquelle les électriciens fixent les différents composants avant de les raccorder entre eux.
Puis, les membranes
La découpe. Le tissu utilisé pour confectionner les membranes est en polyester recouvert de polyuréthane. Un opérateur découpe manuellement, au ciseau, une pièce en suivant le patron tracé à l'aide d'un gabarit.
La soudure. Les différents morceaux de tissus sont assemblés par recouvrement. Deux pièces sont posées l'une sur l'autre puis placées entre les deux électrodes de cette machine qui les font entrer en fusion pour réaliser la soudure.
Enfin, le montage final
La fixation. La membrane est accrochée selon un système breveté par Bucher Vaslin. Elle est simplement pincée entre deux pièces d'acier. Il n'y a pas de vis qui la traverse, ce qui évite de la percer et de la fragiliser.
L'assemblage. Dans l'atelier de montage, un trottoir roulant permet d'assembler le pressoir en série. Il avance une fois par jour. Au début de la chaîne, les pieds avant et arrière sont reliés entre eux grâce à des longerons. S'ensuit l'installation du moteur, du compresseur, de la cuve, de l'armoire de contrôle, des déflecteurs...
Les vérifications. À chaque étape du montage, un opérateur doit réaliser les tests listés dans une fiche d'instruction. À la fin, le service qualité récupère cette fiche et s'assure que l'ensemble des vérifications ont été effectuées avec succès. © BUCHER VASLIN
Les pressoirs sont terminés. Ils subissent encore un test simulant un pressurage pour comparer leur courbe de pression en fonction du temps à une courbe de référence. Ils sont ensuite évacués vers une zone de stockage avant d'être expédiés.
